烟气脱硫脱硝工艺是控制燃煤、工业锅炉等烟气中SO₂、NOₓ排放的核心技术体系，其操作的精细化程度直接决定污染物脱除效率、设备使用寿命及合规性。以下从核心维度梳理关键操作要点：

首先，核心工艺参数的调控是基础。以主流的石灰石-石膏法脱硫+SCR脱硝组合工艺为例，脱硫端需严格控制吸收塔浆液pH值稳定在5.5-6.2，pH过低会抑制SO₂吸收效率并加剧设备腐蚀，过高则易导致CaSO₃/CaSO₄结垢堵塞；液气比需匹配烟气负荷调整，通常维持在10-20 L/Nm³，既保证气液接触效率，又避免不必要的能耗增加，钙硫比控制在1.03-1.05，平衡脱硫效率与石灰石利用率。脱硝端需严格把控SCR催化剂的温度窗口，确保在300-420℃区间运行，温度过低会导致催化剂活性下降、脱除效率不足，超温则会造成催化剂烧结失效；同时将氨氮摩尔比稳定在1.0-1.2，避免氨逃逸引发二次污染或空预器堵塞。

其次，药剂的质量管控与均匀投加是保障反应效率的关键。脱硫用石灰石粉需保证CaCO₃纯度≥90%，细度达200目通过≥90%，过高的杂质会降低反应活性，过细则增加粉磨能耗；投加时需通过浆液循环系统均匀分散，避免局部药剂过量或不足。脱硝用还原剂需严格控制浓度与纯度，氨水需做好防冻防泄漏储存，尿素需充分溶解且无结块，氨喷射系统采用格栅式布局，定期校准各喷嘴流量，保证烟气中氨分布均匀，杜绝局部逃逸。

第三，关键设备的日常巡检与维保是稳定运行的支撑。脱硫端需定期冲洗除雾器，避免飞灰与浆液结垢导致阻力上升；监测循环泵电流、出口压力，磨损或结垢时及时检修或更换。脱硝端需定期吹扫SCR催化剂表面的飞灰，每1-2年取样检测催化剂活性，活性下降至初始值的80%以下时需及时更换；同时校准烟气温度、流量在线测点，确保参数监控准确。依托DCS系统实时监控各项参数，对pH突降、氨逃逸超标等报警及时响应，比如pH偏低时补充石灰石浆液，温度不足时调整省煤器旁路烟气加热。

同时，需严格落实安全与环保合规要求。氨区需配备氨气泄漏检测仪与通风设施，操作人员佩戴防护用具，严禁违规动火；脱硫石膏脱水后含水率控制在10%以下，可综合利用于建材，避免堆存占地；脱硫废水需经中和、重金属去除等处理达标后排放，严禁直排；在线监测设备需定期比对校验，确保排放数据真实合规。

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